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模具零件制程质量异常处理作业规范
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修 订 履 历
2 1 目 的 3 2 适 用 范 围 3 3 参 考 文 件 3 4 定 义 3 5 职 责 3 6 内 容 3-9 7 记 录 保 存 9 8 附 件 10
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1.目的 为了规范异常处理之作业流程﹐对质量异常及时有效处理,尽快将模具零件送至客户手上; 并及 时查明异常发生原因, 以寻求解决对策,提出预防措施,避免再发,特制定本规范。
2.范围 凡模具零件加工处加工之模、治具零件半成品和成品,经检验判定不符合蓝图规格及客户要求,而加以处理之作业均属之。
3.参考文件 3.1 《模具零件加工处顾客抱怨处理作业规范》
4.定义
无
5 职责 5.1 生产企划单位﹕ 5.1.1 营业负责判定异常处置方式，与客户协商交期，填写异常损失工时﹑损失金额及制造损失金额﹑材料损失金额,并统计总损失金额; 5.1.2 编制异常工件新制作加工工艺; 5.1.3 协助品管单位处理客户抱怨; 5.1.4 生管负责报废工件与表单等签收及《模具零件加工异常处理记录表》(附表1)之编号登录于生管存档的《模具零件加工处零件加工图面明细表》; 5.1.5 生管负责再制连络单扩散，营业负责报废重制时开立《领料单》,并重新排配加工; 5.1.6 统计重复异常达三次(含)以上的工件,并及时知会品管单位。
5.2 品管单位﹕ 5.2.1《模具零件加工异常处理记录表》编号及资料登录并对异常处理资料作确认；
5.2.2 核对制造损失工时﹑损失金额及材料损失金额； 5.2.3 协助处理工段退货之异常并协助生产单位对重复异常作技术研讨。
5.3 质量工程：
5.3.1 异常资料之统计及分析制作月报表； 5.3.2 客户抱怨之处理； 5.3.3 通知主导责任单位召开重复异常的技术研讨会及作效果追踪。
5.4 各加工课﹕ 5.4.1 负责工段自主检查及按加工作业规范进行加工前确认。
5.4.2 召开重复异常工件检讨会,实施研讨会所拟定的对策。
5.4.3 制作产品加工工艺并实施教育训练 5.5 异常发现单位：
开立《模具零件加工异常处理记录表》，填写异常现象并判定异常责任单位。
5.6. 责任单位：异常发生之原因追查及拟定解决对策 6.内容 6.1 任何单位发现如下异常时﹐应及时作异常处理﹕ 6.1.1 制程检查异常﹕ A. 加工者自主检查或本工段质量检查人员发现工件不符合蓝图或下工段之要求﹔
B. 加工者在加工前经确认发现前工段尺寸﹑外形不符合蓝图或本工段及下工段要求﹔ C. 在加工过程中,怀疑或发现材质有异常。
6.1.2 最终检查异常﹕
A. 工件外形异常﹕ a.工件外型不符合蓝图要求(如工件工位做反.工位做错或部分工位未加工) 。
b.工件的成型面有倒角﹑磨损或工件外形有裂痕﹑撞伤等外观缺陷。
c. 加工尺寸异常﹕品管员量测结果发现加工尺寸不符合蓝图要求 6.1.3 客户抱怨异常﹑客户自身蓝图设变造成的异常及制程排配与开《领料单》造成的异常﹕ A.客户抱怨处理﹐详细作业内容参照《模具零件加工处客户抱怨处理作业规范》,不列入自主检查异常次数统计; B. 因客户设变图面造成工件报废或修补之异常; C. 企划人员制程排配时漏排或错排造成异常;
D. 企划人员开《领料单》时,开单错误造成材质错误.外形尺寸错误.加工数量小于投单数量以及散料与整料区分错误等情况使工件异常。
6.2 异常处置﹕ 6.2.1 异常发生后﹐发现人员应立即口头向上级主管报告﹐说明异常现象后﹐于品管处领取空白《模具零件加工异常处理记录表》，并做好登录﹔ 6.2.2 各加工单位应对异常品作标示区隔﹐避免异常品流入下一工段或客户端﹐详细参考《模具零件产品检验状况识别作业规范》﹔ 6.2.3 最终检查存在如下异常时﹐品管人员应开立《自主检查异常单》﹕
A. 加工文件异常 a. 蓝图或《制程自主检查表》或《各工段制造连络单》污损不堪使用﹔ b. 蓝图上成型部位的尺寸﹑外形尺寸﹑精度要求高的尺寸未填入《制程自主检查表》﹔
c.《制程自主检查表》上所填数值的精度与量具精度不对应 (如:测出来的数据是X.XXX﹐使用的量具是游标卡尺)﹔
d.《各工段制造连络单》填写不完整 (含加工者.交件数量.主管确认等内容)﹔
e. 客户同意特采之工件，但未如实将特采反应于《制程自主检查表》上。
B. 量测结果对比存在差异﹐品管员量测结果符合蓝图要求时，但与《制程自主检查表》中加工者所记录的尺寸进行对比,存在下列四种情况﹕ a. 用量具为千分量表或千分分厘卡，而量测尺寸相差超过 0.003mm。
b. 使用量具为电子高度规，厂牌为NIKON时，量测尺寸相差超过0.003mm﹔厂牌为SONY时，量测尺寸相差超过0.005mm。
c. 使用量具为游标卡尺, 而量测尺寸相差超过0.05mm。
d. 使用量具为投影机, 而量测之尺寸相差直线部分超过0.005mm, 斜线部分超0.01mm。(放电加工直线部分的相差为0.01mm，斜线的相差为0.013mm)。
6.2.4 当最终检查发现工件异常时﹐品管人员开立《模具零件加工异常处理记录表》﹐加盖“自主检查异常”章，并做好记录。“自主检查异常章”式样如下﹕
6.2.5 其他异常由发现单位应填写《模具零件加工异常处理记录表》﹐交相关单位作进一步 之处理。
6.2.6 当加工过程中,怀疑或发现材质有异常时﹐由加工单位开立《模具零件加工异常处理记录表》, 交质量工程人员确认,若确定为加工单位责任,返回责任单位作异常处理﹔若属供应商责任,由质量工程人员在《模具零件加工异常处理记录表》之“异常原因”栏注明原因并通知进料检验单位退回供应商﹐要求供应商作改善。
6.2.7 因客户设变图面造成工件报废或修补之异常时﹐发现单位填写《模具零件加工异常处理记录表》交企划,如企划与客户确认修改蓝图或图档时由企划开立《客户蓝图变更处理记录表》交主管审核后第一联交生管存档,第二联给客户﹔《模具零件加工异常处理记录表》依异常作业流程处理; 如客户重新投单,则不需开立《客户蓝图变更处理记录表》,依新的制程加工即可。
6.3 异常归属责任单位和责任人之判定：
6.3.1 若是自主发现异常由责任单位主管判定责任人后按异常作业程序处理。
6.3.2 若是后工段发现或品管发现异常（若一张异常单属同一责任单位,三人<不含>以上的责任人时此张异常归属为课内异常﹐不计入个人异常次数）﹐由品管单位判定责任单位；如
自
主
檢
查
異
常
工段对异常有争议时﹐部门之间委托产生的异常或若同一图面两单位(或以上) 均有异常时, 亦由品管单位协调处理。
6.3.3 客户抱怨异常责任之判定参照《模具零件客户抱怨处理作业规范》。
6.4 追查原因及拟定对策﹕
责任单位在异常发生后应追查异常发生之原因 (异常原因代码见《质量异常原因分类表》(附件一),拟定解决对策，并填写他石攻错报告经课级主管审核。
6.5 判定处置方式﹕ 企划人员依据下列原则决定工件处置方式, 并在《模具零件加工异常处理记录表》上单独勾选修补﹑“报废” ﹑“特采” ﹑“其它”类﹐或同时勾选几项（此时应注明勾选项的数 量等特性值）。
6.5.1 修补(含修补后特采.修补OK二种状况) A.对本工段或下工段仍有足够余量加工时﹔(凡工件必需他工段修补的﹐则按新的制程加工)
B.可以利用“补焊”﹑“镀铬”或“做镶件”等方式弥补异常缺陷且不影响工件之使用功能时（若修补后仍然须特采则勾选“修补后特采”）。
6.5.2 报废 (含下料重制与不需重制二种状况)﹕ A. 影响使用功能而无法修补或客户不愿意接受修补或修补成本过高时﹔ B.判定报废之工件，企划人员应根据备品状况和少量工件重制成本高等因素，经与客户协商作如下勾选﹕
a.不需重制：指工件虽判定报废，但已与客户协商，交件数量作适当调整，不必再为异常件再安排加工。
b.下料重制：指示生管人员重排配加工，重制时生管人员必须重新打印《各工段制造连络单》。
6.5.3 特采﹕ A.凡工件异常，但经企划人员评估并不影响工件之使用功能时，可直接判定为特采。
B.特采无法判定时，企划人员应在与客户口头交涉或电话协商后决定并须有客户签字。
6.5.4 其它﹕ 因客户急需试模, 判定报废之工件还须经过修补送客户试模时,除判定为报废下料重制外,还需勾选修补与其它方式(注明“ＮＧ送客户试模”);工件遗失时除勾选“下料重制”外,另需勾选其它方式并注明“工件遗失”。
6.5.5 预计交期﹕ A.处置方式为报废(需要下料重制)或修补时，必须填写预计交期，企划人员评估异常对交
期之影响，或根据客户需求的交期或与客户协商之交期，在“预计交期”栏注明具体的时间﹐以便生管排配加工。
B.处置方式为报废(不需重制)或特采时，不需填写预计交期。
6.6 异常损失统计填写：
营业人员依判定之处置方式将各工段之异常损失工时和损失金额填入《模具零件加工异常处理记录表》“异常损失统计”之相应栏位﹐并将其合计算出”制造损失金额”及”总计损失 金额”﹕ 6.6.1 报废：若客户蓝图有左右件标示,加工者做成相同的左件或右件,不论工件是否可以作备品,均需按照报废之方式填写异常之损失。
6.6.2 修补：对于镀铬之工件,镀铬费由企划登录; 补焊之损失则由生管填入。
6.6.3 特采：异常之处置方式为特采时，“异常损失统计”栏位内不需填写任何内容。
6.6.4 其它：因客户急需试模, 判定报废之工件须经过修补送客户时, 责任本单位不计报废后再修补的损失,责任单位只承担此工件报废的损失工时及金额。
6.6.5 材料损失金额﹕当工件判定为报废或修补时,由营业人员将材料之损失金额填入《模具零件加工异常处理记录表》的“材料损失金额”栏。
6.7 加工部主管签核﹕
由加工部主管(或其代理人)签核确认各异常事项。
6.8 编号及登录﹕ 6.8.1 自主发现之异常,企划判定处置方式后,由品管编号登录﹐并核对损失工时和损失金额的真实性﹐如果数据不真实﹐则退回重新处理。同时品管人员依据《生管系统操作作业规范》之规定﹐把相关异常资料登录于生管系统。
6.8.2 后工段发现之异常,品管确认异常属实,即编号登录,并加盖“自主检查异常”章。
6.8.3 《模具零件加工异常处理记录表》编号原则如下：
ＸＸＸＸ－ ＸＸ － ＸＸ － ＸＸＸ
异常记录表流水号
异常发生月份
异常发生年份
责任单位代码(课级代码)
6.9 生管签收及排配加工：
6.9.1 生管单位根据企划判定之处置方式进行处理: A. 若判定报废不需重制, 在原连络单上注明报废多少件或左件及右件﹔
B.若判定为下料重制则开立《领料单》后重新排配加工;
C.模板修改且需重制或修改其相配的模仁时,需将模仁和模板重制或修改的工时和金额都填写于异常损失统计栏; D.对本工段或下工段仍有足够余量加工时,不必重新打印联络单,如有修改工时,由生管人员在生管系统和联络单上更改并签章即可; E. 需他工段修补的﹐则重新打印联络单,按新的制程加工。
6.9.2 异常责任单位须将异常之工件连同《模具零件加工异常处理记录表》送交生管单位处理﹕ A.若工件判定为报废﹐生管单位选择“废料签收”并签名﹐将报废之工件回收管制以防误用﹐同时将作废的《 制程自主检查表》一并回收销毁。
B.若工件判定为修补.特采或其它处置方式时﹐生管单位对其表单等文件的完整性进行确认,在“生管”栏签名。
6.10 讯息传递﹕ 加工者﹑主管或企划﹑生管人员针对加工异常之处理过程, 包括异常发生﹑异常确认与解决对策等内容如有意见或建议,则可填写于《模具零件加工异常处理记录表》的“信息传递”栏﹐供相关单位参考。若栏位不够﹐或有相关单位之会办时﹐可另外附表加以说明。
6.11 异常资料处理﹕ 6.11.1 《模具零件加工异常处理记录表》第一联为资料处理联，此联需随工件一起出货到下 工段，经品管检验合格后，出货单位出货时需作统一销毁；第二联品管存档，作为异 常统计之依据；第三联为异常单位存档联。
6.11.2《自主检查异常单》编号原则同6.8.3（责任单位代码为课级单位代码），并在月报中统计和分析。
6.11.3 若跨部门则各计一张﹐月底异常各部分别计算一次。
部门的异常资料应登录在各单位管理课加工异常资料记录表中。对于同一图面两个单位(或以上)均有异时, 则则月底异常各单位分别计算一次﹐异常损失由各单位共同承担。
6.12 重复异常处理作业﹕ 6.12.1 作业流程如附图2﹕ 6.12.2 资料收集﹕ A.当同一加工部的同一张...
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